公布日：2023.12.19
申请日：2023.09.06
分类号：B28B15/00(2006.01)I;B28B13/02(2006.01)I;B28B11/24(2006.01)I;B28B17/02(2006.01)I
摘要
本发明公开了一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，包括以下操作步骤：对于入库污泥进行取样分析，确定其他原料的掺比；根据原料掺比调整原料粉碎搅拌各设备的运行参数和规格，原料进行陈化和挤出，制成半成品湿坯，并进行二次检验，为焙烧阶段提供数据支撑；对半成品进行动态焙烧调整，直至成品成型。本发明所述的一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，全部使用污泥作为内燃烧结砖的内燃料，不使用炉渣等传统内燃料，绝干污泥比例可达到15％，主要根据污泥、渣土、页岩的热值、钙铁硅铝硫、挥发分、含水率、各个直径大小的颗粒占比等物化指标，基于烧结砖对于含水率、热值的基本要求调整配比，二次检验，增加烧结砖成品的合格率。
权利要求书
1.一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，其特征在于：包括以下操作步骤：S1：取样分析：对于入库污泥进行取样分析，确定其他原料的掺比，在分析取样时设置热值检测装置、含水检测装置、掺比检测装置以及直径检测装置；S2：原料搅拌：根据原料掺比调整原料粉碎搅拌各设备的运行参数和规格，采用三次破碎的方式并持续搅拌；S3：原料加工：原料进行陈化和挤出，制成半成品湿坯，并将半成品湿坯集中收集；S4：二次检验：对集中收集的半成品湿坯进行二次检验，为焙烧阶段提供数据支撑；S5：半成品焙烧：对检验后的半成品进行动态焙烧调整；S6：制成成品：持续对半成品进行焙烧，并对其温度进行控制，直至成品成型。
2.根据权利要求1所述的一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，其特征在于：所述S1步骤中具体实施步骤为：A1：对入库的生产当天需要使用污泥提前搅拌均匀，采用多点取样检测；A2：主要根据污泥、渣土、页岩的热值、钙铁硅铝硫、挥发分、含水率、各个直径大小的颗粒占比等物化指标，基于烧结砖对于含水率、热值的基本要求调整配比。
3.根据权利要求1所述的一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，其特征在于：所述S2步骤中具体实施步骤为：B1：调整锤式破碎机的榔头数量，第一次控制破碎颗粒大小；B2：调整滚筒筛筛网的空隙大小，第二次控制破碎颗粒大小；B3：调整对辊破碎机的辊轮间隙，第三次控制破碎颗粒大小；B4：调整电子秤给料比例，控制物料掺比。
4.根据权利要求1所述的一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，其特征在于：所述S3步骤中具体实施步骤为：C1：使用常规陈化库进行陈化，使用半桥式多斗挖掘机输送至制坯车间；C2：使用强力真空挤出机和码坯机器人进行挤出、切码放工序；C3：制成半成品湿坯，进行集中切码堆放。
5.根据权利要求1所述的一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，其特征在于：所述S4步骤中具体实施步骤为：D1：对集中存放的半成品湿坯进行检验，采用多点取样检测；D2：主要根据污泥、渣土、页岩的热值、钙铁硅铝硫、挥发分、含水率、各个直径大小的颗粒占比等物化指标，基于烧结砖对于含水率、热值的基本要求调整配比。
6.根据权利要求1所述的一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，其特征在于：所述S4步骤中具体实施步骤为：E1：根据各个燃烧段的温度，燃烧中砖坯的颜色等控制进窑速度，进风量，砖坯保温时间等；E2：采用恒温监测控制的方法对窑体内部温度进行实时控制。
7.根据权利要求6所述的一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，其特征在于：所述S4步骤中对半成品进行持续焙烧加工，设置自动焙烧监测仪器，所述自动焙烧监测仪器内部设置砖坯颜色监测模块、窑体温度监测模块、焙烧强度自动调节模块、显示模块、计时模块与警报模块，所述砖坯颜色监测模块与窑体温度监测模块连接焙烧强度自动调节模块的位置，所述焙烧强度自动调节模块连接显示模块、计时模块与警报模块的位置。
8.根据权利要求7所述的一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，其特征在于：所述砖坯颜色监测模块、窑体温度监测模块的输出端与焙烧强度自动调节模块的输入端电性连接，且将监测的数据实时传输到显示模块上，所述焙烧强度自动调节模块根据监测到的焙烧状态实时控制焙烧力度并计时，无料时自动发出警报。
发明内容
解决的技术问题：针对现有技术的不足，本发明提供了一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，全部使用污泥作为内燃烧结砖的内燃料，不使用炉渣等传统内燃料，绝干污泥比例可达到15％，主要根据污泥、渣土、页岩的热值、钙铁硅铝硫、挥发分、含水率、各个直径大小的颗粒占比等物化指标，基于烧结砖对于含水率、热值的基本要求调整配比，二次检验，增加烧结砖成品的合格率，可以有效解决背景技术中的问题。
技术方案：为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，包括以下操作步骤：
S1：取样分析：对于入库污泥进行取样分析，确定其他原料的掺比，在分析取样时设置热值检测装置、含水检测装置、掺比检测装置以及直径检测装置；
S2：原料搅拌：根据原料掺比调整原料粉碎搅拌各设备的运行参数和规格，采用三次破碎的方式并持续搅拌；
S3：原料加工：原料进行陈化和挤出，制成半成品湿坯，并将半成品湿坯集中收集；
S4：二次检验：对集中收集的半成品湿坯进行二次检验，为焙烧阶段提供数据支撑；
S5：半成品焙烧：对检验后的半成品进行动态焙烧调整；
S6：制成成品：持续对半成品进行焙烧，并对其温度进行控制，直至成品成型。
作为本申请一种优选的技术方案，所述S1步骤中具体实施步骤为：
A1：对入库的生产当天需要使用污泥提前搅拌均匀，采用多点取样检测；
A2：主要根据污泥、渣土、页岩的热值、钙铁硅铝硫、挥发分、含水率、各个直径大小的颗粒占比等物化指标，基于烧结砖对于含水率、热值的基本要求调整配比。
作为本申请一种优选的技术方案，所述S2步骤中具体实施步骤为：
B1：调整锤式破碎机的榔头数量，第一次控制破碎颗粒大小；
B2：调整滚筒筛筛网的空隙大小，第二次控制破碎颗粒大小；
B3：调整对辊破碎机的辊轮间隙，第三次控制破碎颗粒大小；
B4：调整电子秤给料比例，控制物料掺比。
作为本申请一种优选的技术方案，所述S3步骤中具体实施步骤为：
C1：使用常规陈化库进行陈化，使用半桥式多斗挖掘机输送至制坯车间；
C2：使用强力真空挤出机和码坯机器人进行挤出、切码放工序；
C3：制成半成品湿坯，进行集中切码堆放。
作为本申请一种优选的技术方案，所述S4步骤中具体实施步骤为：
D1：对集中存放的半成品湿坯进行检验，采用多点取样检测；
D2：主要根据污泥、渣土、页岩的热值、钙铁硅铝硫、挥发分、含水率、各个直径大小的颗粒占比等物化指标，基于烧结砖对于含水率、热值的基本要求调整配比。
作为本申请一种优选的技术方案，所述S4步骤中具体实施步骤为：
E1：根据各个燃烧段的温度，燃烧中砖坯的颜色等控制进窑速度，进风量，砖坯保温时间等；
E2：采用恒温监测控制的方法对窑体内部温度进行实时控制。
作为本申请一种优选的技术方案，所述S4步骤中对半成品进行持续焙烧加工，设置自动焙烧监测仪器，所述自动焙烧监测仪器内部设置砖坯颜色监测模块、窑体温度监测模块、焙烧强度自动调节模块、显示模块、计时模块与警报模块，所述砖坯颜色监测模块与窑体温度监测模块连接焙烧强度自动调节模块的位置，所述焙烧强度自动调节模块连接显示模块、计时模块与警报模块的位置。
作为本申请一种优选的技术方案，所述砖坯颜色监测模块、窑体温度监测模块的输出端与焙烧强度自动调节模块的输入端电性连接，且将监测的数据实时传输到显示模块上，所述焙烧强度自动调节模块根据监测到的焙烧状态实时控制焙烧力度并计时，无料时自动发出警报。
有益效果：与现有技术相比，本发明提供了一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，具备以下有益效果：该一种高掺比污泥烧结砖的生产工艺，全部使用污泥作为内燃烧结砖的内燃料，不使用炉渣等传统内燃料，绝干污泥比例可达到15％，主要根据污泥、渣土、页岩的热值、钙铁硅铝硫、挥发分、含水率、各个直径大小的颗粒占比等物化指标，基于烧结砖对于含水率、热值的基本要求调整配比，二次检验，增加烧结砖成品的合格率，整个污泥烧结砖的生产工艺结构简单，操作方便，使用的效果相对于传统方式更好。
（发明人：汪卡达;林钢辉;陈柳阳;袁瑞琳）
